TỐI ƯU HÓA CÁC LỚP NHÃN ĐỂ ĐÁP ỨNG NHU CẦU VỀ HIỆU SUẤT NHÃN KHÔNG CÓ LỚP LÓT | KEO DÁN TRƯỜNG THỊNH | WATER BASED ACRYLIC ADHESIVE FOR LABELLING
TỐI ƯU HÓA CÁC LỚP NHÃN ĐỂ ĐÁP ỨNG NHU CẦU VỀ HIỆU SUẤT
NHÃN KHÔNG CÓ LỚP LÓT
Khám phá lợi ích của nhãn không lót so với nhãn có lót
truyền thống. Tìm hiểu về các đặc tính độc đáo của lớp keo dính và lớp phủ nhả
trong nhãn không lót và cách tối ưu hóa chúng để sản xuất nhãn hiệu quả và bền
vững.
Như những người chuyển đổi nhãn biết,
nhãn có lót đã là tiêu chuẩn của ngành trong nhiều năm. Tuy nhiên, nhãn không
lót đang ngày càng phổ biến do những lợi thế về tính bền vững và hiệu quả của
chúng, và những người chuyển đổi có thể không biết lớp keo dính và lớp phủ nhả
nhãn không lót cần phải có những đặc tính khác nhau so với lớp nhãn có lót. Bằng
cách hiểu được cách cấu tạo nhãn khác nhau như thế nào, điều đó có ý nghĩa gì đối
với lớp keo dính và lớp phủ nhả và cách tối ưu hóa các lớp này, những người chuyển
đổi có thể chuẩn bị tốt hơn để kết hợp nhãn không lót vào dây chuyền sản xuất
nhãn có lót của họ hoặc chuyển sang chúng hoàn toàn.
Sự khác biệt giữa lớp nhãn có lót và không lót
Giống như nhãn lót, nhãn không lót là
nhãn nhạy áp lực bao gồm nhiều lớp, bao gồm lớp keo và lớp phủ nhả. Tuy nhiên,
chúng không có lớp lót nhả và thay vào đó là các dải vật liệu nền keo liên tục
được quấn lại với nhau thành một cuộn. Do không có lớp lót nhả, nhãn không lót
cung cấp:
1. Tăng tính linh hoạt: Nhãn
có lót có khoảng hở giữa các nhãn do cắt khuôn. Điều này giúp các nhà chuyển đổi
dễ dàng căn chỉnh nhãn khi in và tạo điều kiện tách nhãn dễ dàng trong quá trình
sử dụng. Tuy nhiên, điều này hạn chế kích thước nhãn và trường hợp sử dụng trên
mỗi cuộn. Ngược lại, nhãn không lót không có khoảng hở giữa các nhãn và có thể
cắt thành chiều rộng tùy chỉnh tại bất kỳ điểm nào. Điều này làm tăng khả năng
của các nhà chuyển đổi trong việc đáp ứng nhu cầu in nhãn của khách hàng trên
cùng một cuộn nhãn.
2. Giảm tác động: Trong
khi lớp lót bảo vệ lớp keo dính khỏi bị dính vào hoặc bị nhiễm bẩn bởi các bề mặt
khác trước khi nhãn lót sẵn sàng để dán, lớp lót có thể trở thành chất thải.
Ngoài việc giảm khả năng sản xuất chất thải, nhãn không lót cho phép nhiều nhãn
hơn có thể vừa với mỗi cuộn, giúp tối ưu hóa hiệu quả vận chuyển và lưu trữ.
Hơn nữa, nhãn không lót cần ít nguyên liệu thô hơn để sản xuất, góp phần giảm
chi phí và mức sử dụng nguyên liệu.
Lớp
phủ keo dính và lớp phủ nhả
Giống
như nhãn lót, lớp keo dính và lớp phủ nhả ảnh hưởng đến hiệu suất sử dụng cuối
cùng của nhãn. Ví dụ, keo dán nhãn không lót cần chịu được các điều kiện môi
trường bao gồm độ ẩm, thay đổi nhiệt độ và xử lý trong quá trình vận chuyển và
sử dụng. Ngoài ra, lớp phủ nhả có thể cần có đặc tính chống bám dính để duy trì
tính thẩm mỹ và độ bền trong suốt thời gian sử dụng.
Tuy
nhiên, vì không có lớp lót nhả keo nên keo không có mức độ bảo vệ như nhãn có lớp
lót. Điều này có nghĩa là keo có thể cần được pha chế để có độ bám dính ban đầu
cao hơn so với keo nhãn có lớp lót để có thể bám dính ngay vào bề mặt.
Việc
thiếu lớp lót nhả cũng ảnh hưởng đến lớp phủ nhả. Đặc biệt, cần đánh giá khả
năng tương thích giữa chất kết dính và lớp phủ nhả vì các giá trị nhả nhạy hơn.
Ngoài ra, không giống như lớp phủ nhả nhãn có lót, các lớp phủ nhả này cần phải
cho phép cuộn giấy bung ra và ngăn chất kết dính dính vào chính nó. Để đạt được
cả hai đặc tính hiệu suất, lớp phủ nhả cần được pha chế đặc biệt cho việc xây dựng
nhãn không có lót.
Tối
ưu hóa lớp phủ keo dính và lớp phủ nhả
Vì
nhãn không có lớp lót có cấu trúc khác với nhãn có lớp lót nên lớp keo dính và
lớp phủ cần được tối ưu hóa cụ thể cho cuộn nhãn không có lớp lót và máy in.
Đối với cuộn nhãn
không có lớp lót
·
Độ dày keo: Với nhãn có lót, độ
dày keo góp phần vào khả năng tạo ra độ liên kết đồng đều, đủ mà không làm bong
nhãn. Mặc dù keo dán nhãn không lót cũng vậy, nhưng độ dày keo phải được tối ưu
hóa hơn nữa với các nhãn này để ngăn keo tích tụ trên đầu in. Nếu không đạt được
độ dày thích hợp, cuộn nhãn không lót có thể gặp khó khăn khi phân phối hoặc
không nhả đúng cách, điều này ảnh hưởng thêm đến hiệu suất ứng dụng.
·
Năng lượng bề mặt phủ nhả: Để giúp keo
dính được gỡ ra khỏi cuộn đúng cách, lớp phủ nhả cho các loại nhãn này cần có bề
mặt nhẵn để giảm ma sát. Điều này có nghĩa là chúng cần có năng lượng bề mặt thấp
để có thể đóng vai trò là lớp rào cản giữa keo dính và mặt giấy.
·
Khả năng tương thích của keo dán và lớp phủ nhả: Các
lớp keo dán và lớp phủ nhả phải tương thích để có thể tháo ra và không ảnh hưởng
đến quá trình in nhãn. Mặc dù khả năng tương thích cũng cần thiết với nhãn lót,
nhưng tác động sẽ ít đáng kể hơn nếu lớp keo dán và lớp phủ nhả không tương
thích. Điều này là do cuộn nhãn lót vẫn có thể đi qua máy in; chỉ là sẽ khó lấy
ra hơn. Tuy nhiên, nếu lớp keo dán và lớp phủ nhả không tương thích với nhãn
không lót, chúng có thể tạo ra một lớp nhả chặt, khiến cuộn không thể tháo ra
hoặc đưa qua máy in; do đó, toàn bộ cuộn nhãn không lót trở nên không sử dụng
được.
Dành
cho máy in nhãn không có lớp lót
Các
lớp nhãn không lót cũng phải có thể đi qua máy in một cách bình thường mà không
gây ra sự tích tụ keo dán hoặc kẹt máy in. Để làm được như vậy, các lớp phủ keo
dán và lớp phủ nhả phải dễ dàng di chuyển qua máy in nhiệt trực tiếp và máy in
chuyển nhiệt và không dính vào các con lăn hoặc máy cắt, để lại cặn hoặc gây
khó khăn khi đọc hình ảnh đã in. Việc tối ưu hóa các lớp cho loại máy in,
phương pháp phủ keo dán và ứng dụng sử dụng cuối cùng có thể giúp ích cho việc
này.
Loại máy in
Máy in nhiệt trực tiếp: Máy
in nhiệt trực tiếp thường được sử dụng cho nhãn không có lớp lót, vì chúng cung
cấp tốc độ in cao cho các ứng dụng thông tin thay đổi, chẳng hạn như biên lai.
Tuy nhiên, khi sử dụng các máy in này, chất kết dính cũng cần được tối ưu hóa để
có tốc độ cao. Chất kết dính phải khô nhanh để không làm chậm quá trình sản xuất;
chất kết dính có hàm lượng chất rắn cao có thể giải quyết vấn đề này, vì có ít
nước hơn trong công thức cần phải bay hơi. Ngoài ra, lớp phủ giải phóng phải có
độ nhạy nhiệt, tối màu khi tiếp xúc với nhiệt để hiển thị hình ảnh in mong muốn.
Lò sấy khí cưỡng bức có thể hỗ trợ đạt được điều này, vì nó sử dụng ít nhiệt
hơn lò sấy thông thường. Điều này giúp đảm bảo toàn bộ lớp phủ không bị tối màu
và khiến nhãn không thể đọc được.
Máy in chuyển nhiệt: Máy
in chuyển nhiệt cũng hoạt động tốt cho các ứng dụng nhãn không có lớp lót và
cũng yêu cầu lớp phủ keo và lớp phủ nhả phải được tối ưu hóa cho chúng. Giống
như nhiệt trực tiếp, chúng có thể hoạt động tốt cho nhu cầu in tốc độ cao, thay
đổi và cung cấp chất lượng in tuyệt vời. Tuy nhiên, chúng cũng có khả năng chống
phai màu và mài mòn. Điều này làm cho chúng phù hợp với các ứng dụng nhãn tiếp
xúc với các yếu tố và yêu cầu độ bền cao, chẳng hạn như mã vạch và các nhãn
vĩnh viễn khác. Khi sử dụng máy in chuyển nhiệt, lớp keo phải thể hiện độ bám
dính mạnh để duy trì độ bám dính ngay cả khi tiếp xúc với độ ẩm, hóa chất hoặc
nhiệt độ khắc nghiệt. Tương tự như vậy, lớp phủ nhả cần có khả năng chịu nhiệt
để không bị biến dạng trong quá trình in. Chúng cũng phải có khả năng nâng cao
hơn nữa độ bền tổng thể của nhãn với khả năng chống mài mòn, chống ẩm, chống
phai màu và chống rách. Độ dày của tất cả các lớp cũng nên được xem xét để giúp
đảm bảo hiệu suất in và ứng dụng.
Phương pháp phủ
keo
Chất
kết dính cũng có thể được phủ theo nhiều cách khác nhau; để giúp đảm bảo hiệu
suất máy in phù hợp, chất kết dính nên được tối ưu hóa cho phương pháp phủ cụ
thể.
Ví
dụ, phương pháp phủ ngập sẽ áp dụng keo dán trên toàn bộ chiều rộng của cuộn
nhãn không có lớp lót. Điều này có nghĩa là nhiều keo dán hơn sẽ tiếp xúc với
các con lăn bên trong máy in. Nếu không được tối ưu hóa đúng cách, keo dán có
thể chuyển sang các con lăn và gây kẹt máy in. Để giúp giảm thiểu tình trạng
này, keo dán nhãn không có lớp lót phải có độ kết dính cao và ít có khả năng bị
rỉ mép.
Phương
pháp phủ cạnh khô hoạt động tốt khi sử dụng chất kết dính có thể dễ bị rỉ ra cạnh
hơn, chẳng hạn như keo nóng chảy ở mọi nhiệt độ hoặc một số nhũ tương acrylic gốc
nước. Phương pháp này đòi hỏi phải phủ một lớp phủ đặc biệt dọc theo các cạnh
nhãn không có lớp lót để ngăn chất kết dính tiếp cận các cạnh và gây tích tụ chất
kết dính trong máy in.
Hơn
nữa, phương pháp phủ mẫu cho phép ít chất kết dính tiếp xúc với cuộn khi in,
giúp giảm khả năng tích tụ chất kết dính trong máy in. Tuy nhiên, chất kết dính
phải bám nhanh vào các chất nền khó, chẳng hạn như túi giấy, để vẫn tạo ra nhãn
không lót hoạt động.
Ứng dụng sử dụng
cuối
Keo
dán cũng phải được pha chế để giải quyết nhu cầu sử dụng nhãn không lót cuối
cùng mà không ảnh hưởng đến hiệu suất của máy in. Ví dụ, một số ứng dụng nhãn
không lót, chẳng hạn như nhãn hậu cần, yêu cầu keo dán có độ bám dính cao tạo
thành liên kết nhanh và chắc với các chất nền khác nhau. Tuy nhiên, keo dán có
độ bám dính cao có nhiều khả năng khiến keo dán chuyển sang các con lăn. Do đó,
keo dán phải được pha chế đúng cách để đáp ứng nhu cầu sử dụng cuối cùng mà
không gây kẹt máy in.
Tối
ưu hóa sản xuất nhãn
Các
bộ chuyển đổi sản xuất nhãn lót có thể dễ dàng kết hợp nhãn không lót vào các
dây chuyền sản xuất hiện có và sản xuất cả nhãn lót và không lót hoặc chỉ nhãn
không lót. Chỉ cần phối hợp lịch trình sản xuất nếu sử dụng cùng một dây chuyền
sản xuất cho cả hai và các bộ chuyển đổi có thể cần điều chỉnh đường dẫn của
máy móc, đặc biệt là nếu tự đặt silicon. Sau khi hiểu cách tối ưu hóa các lớp
nhãn, họ cũng cần thực hiện các bước sau:
·
Điều chỉnh thiết bị sao cho nhãn có thể được
phân phối đúng cách và cuộn vào cuộn mà không bị dính keo hoặc dính vào nhau.
·
Tiến hành các quy trình kiểm soát chất lượng
để xác nhận nhãn không lót sử dụng cuối đáp ứng được độ dài in mong muốn, đặc
tính giải phóng và độ ổn định với môi trường.
·
Hãy cân nhắc công nghệ keo dán nhạy áp suất
nhũ tương acrylic hoặc nóng chảy để đảm bảo nhãn phù hợp với thiết bị xử lý hiện
tại và có thể bám dính vào chất nền của ứng dụng sử dụng cuối.
·
Đánh giá trọng lượng lớp phủ keo để giúp
xác định độ bền cần thiết trong khi vẫn cho phép các cơ hội cắt và chuyển đổi
khác cũng như phân phối bản in dễ dàng.
Mặc
dù có vẻ khó khăn khi đưa nhãn không lót vào dây chuyền sản xuất hoặc chuyển
sang sử dụng hoàn toàn, nhưng không nhất thiết phải như vậy. Hiểu được những
cách khác biệt nhỏ nhưng rõ ràng giữa các lớp là điều quan trọng. Trường Thịnh Chemicals, giải pháp
keo dán cung cấp hỗ trợ kỹ thuật chuyên dụng để hỗ trợ các nhà chuyển đổi trong
quy trình này cũng như thử nghiệm và khắc phục sự cố nội bộ để giúp đảm bảo tất
cả các lớp được tối ưu hóa hiệu quả. Để biết thêm thông tin, hãy liên hệ với chuyên gia ngay
hôm nay.
LIÊN HỆ VỚI CHÚNG TÔI NGAY HÔM NAY!
🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀🍀
Nhận xét
Đăng nhận xét